在传统的高精度打磨中，由于效率低、精度低以及对工人健康的损害，已经不能满足市场需求。市场需要现代高精度打磨技术。现代打磨技术利用视觉加工实现高精度打磨；然而，市场上的大多数打磨技术使用2D视觉。在打磨系统中，通常采用2D视觉方法对工件进行打磨，可以方便地获取和处理与工件有关的简单数据。但如果形状复杂，采集的数据就不完整，设备的遮挡、精度低、路径规划都会产生干扰。3D视觉的发展非常迅速，一些研究人员已经开始研究在铸造后处理中使用3D视觉。但是，由于只有高精度的算法处理才能获得高精度的数据，因此仍然存在速度慢、精度低的问题；这些数据可用于工件的抛光和高精度打磨规划。高精度校准和配准算法是高精度打磨的必要条件。近年来，为了弥补传统打磨的不足，研究者们对智能打磨方法进行了大量的探索。

为了进一步提高陶瓷型芯自动激光去毛刺的精度，黄等人提出了一种结合全局和局部特征信息的点云配准方法，终总误差小于35 m。

由于铸件变形不均匀，优加工路线未知。因此，可以以理想的打磨加工路线为基准，定量衡量不同打磨路径的精度，从而确定哪种配准方法可以高精度地打磨路径。打磨路径生成的关键步骤。

基于设计模型和三维点云数据比较的方法已经成为许多数字设计过程的有效检测方法。点云匹配分为粗匹配和精匹配两个阶段。粗匹配算法包括主成分分析、四点同余、三维正态分布变换，以及局部特征描述，如快速点特征直方图特征。

1.过程力是可编程的

2.公差(形状)将被平衡

3.复杂零件的编程时间和工作(在机器人上)将会减少

4.与称重传感器等已知系统相比，性能和过程保证可显著提高。

快速变化系统

机器人臂和工具上的标准化连接用于自动化快速更换系统。空气和液压介质、电气或传感器技术之间的连接快速可靠。

快速连接组件的关键要求之一是应用成熟的技术，具有高度的互换可靠性。所选组件符合这一要求。