反复修改设备参数和铸件变形判断会降低工作效率，导致产品因错误而报废.智能方法可以匹配和识别微小变形，并达到0.052 mm的精度.但是，根据经验来判断和预测打磨模式，就像打磨工人一样，仍然处于实验和验证阶段。

许多挑战，例如打磨环境中的大量噪声、非结构铸件实体中的时间变化以及整体形状中的倾斜，限制了铸件打磨工艺的发展。非结构铸件和形状上的整体倾向是铸件设计和生产过程中的问题，并且经受大量噪音的抛光环境是铸件后处理中的问题。科研人员有必要改进铸造过程和铸造后处理过程中的检测方法，用先进的工业机器人和传感器结合先进的算法来代替人工检测。

Kuka Titan系列机器人，该机器人带有一个40马力的主轴电机作为末端执行器。这个令人生畏的组合创造了一个巨大的机器人打磨工具。该机器人有6个运动轴，延伸距离近12英尺，能够以惊人的灵活性完成大范围的工作。除了机器人的尺寸之外，它还具有1650磅的有效载荷能力，使其能够携带巨大的40马力主轴电机进行打磨，并能够在主轴末端产生足够的力来进行一些严重的材料去除。

任何打磨环境的主要限制之一是材料的去除速度。这是材料硬度和横截面的函数，或者是被去除材料的体积。高速主轴电机用于通过简单地加速来改善材料去除，通常速度为10，000至40，000 rpm。然而，在打磨过程中，去除的材料量会出现不必要的变化。

在切割工具必须向工件移动的情况下，没有足够的或者没有很多实用的解决方案。SUHNER机器人机床计划正在弥补这一差距。一种选择是将工件带向标准的固定式SUHNER加工装置。今天，SUHNER提供了通过机器人来调整和引导工具的可能性。

作为自动化过程、加工设备、手持电动工具和磨料的，SUHNER通过可直接安装在机器人手臂上的特殊工具扩大了其产品范围。由于快速更换工具适应系统，许多功能强大的机床可以直接连接到机器人，为连续的工业应用做好准备。

应用范围非常广泛。从车辆制造到去毛刺操作，从不锈钢加工到钻孔和攻丝操作，涵盖了制造的所有领域和所有类型的操作。对于表面处理和修整应用，SUHNER Machining可以受益于其广受欢迎的SUHNER磨料产品计划的长期和广泛的经验。