为了克服这种老化技术带来的问题，沸水反应堆的管理人员决定在管网的重要区域应用由优化焊接材料制成的保护涂层。

为了使管段的内部准备好接受这种保护覆层，有必要在管道的整个内圆周上铣出一个宽度为60毫米、深度为4.5毫米的凹槽。

由INSPECTOR SYSTEMS开发的打磨机器人可以快速、可靠地处理这项困难的工作，并且正如人们所期望的那样，考虑到行业的大量安全因素，没有风险。

借助超声波和涡流技术以及射线照相检测和染料渗透检测，可以检查一段管道中的单面焊缝。在日常维护和系统关闭期间，应定期重复这些检查。管道内壁上焊缝根部的存在会对结果产生很大影响。焊缝内侧的焊根会极大地扭曲检查结果，因为很难确定被检查的是小裂缝还是焊根。

在石器时代，石磨主要用来制作各种刀、石斧和其他工具。在青铜时代，中国作为早采用铜冶炼的国家，掌握了先进的铸造后处理技术。锉刀用于弥补铸造缺陷，使铸件表面光滑，并使和工具更加锋利和抛光.进入铁器时代后，出现了旋转式磨具，为后续的机械打磨提供了参考。随着铁器和旋转工具的出现，以及蒸汽机出现后次工业革命的到来，制造材料主要是铸铁。虽然铸造产品发生了变化，但打磨方法仍然采用手工打磨。西门子在1866年开发了发电机，为机械打磨提供了技术支持。1914年，美国3M公司开发的砂纸产生了一种用于铸件后处理的新打磨工具。发展随后进入铸件后处理中人工与机械打磨相结合的时期，一直延续至今。

市场要求铸件的低成本和大批量后处理，在批量铸造生产加工中，快速的制造速度可以大大缩短产品加工时间.为了实现高产量和低成本，需要快速的工作节奏。反过来，这需要快速响应。确保快速响应是当前提高工作速度必须解决的问题之一。没有快速的响应，很难实现抛光产品的批量生产或低成本生产。铸件表面的部分不需要高精度，可以牺牲以提高速度。当铸件与其他零件，要求精度高。同时，一般铸造加工的零件表面较薄，这是薄脆性铸造零件的特点。然而，由于使用脆性材料和复杂的表面，薄脆性更严重。目前，大多数打磨技术都是针对较重的零件，因此薄而脆的工件磨技术提出了新的要求。需要力控制技术中的准确和快速响应，以及用于打磨工件的的感知和规划策略。