为了克服这种老化技术带来的问题，沸水反应堆的管理人员决定在管网的重要区域应用由优化焊接材料制成的保护涂层。

为了使管段的内部准备好接受这种保护覆层，有必要在管道的整个内圆周上铣出一个宽度为60毫米、深度为4.5毫米的凹槽。

由INSPECTOR SYSTEMS开发的打磨机器人可以快速、可靠地处理这项困难的工作，并且正如人们所期望的那样，考虑到行业的大量安全因素，没有风险。

借助超声波和涡流技术以及射线照相检测和染料渗透检测，可以检查一段管道中的单面焊缝。在日常维护和系统关闭期间，应定期重复这些检查。管道内壁上焊缝根部的存在会对结果产生很大影响。焊缝内侧的焊根会极大地扭曲检查结果，因为很难确定被检查的是小裂缝还是焊根。

麻省理工学院成功研制出世界上台计算机数控(CNC)铣床.数控铣床的出现带来了新的机械打磨设备和铸件后加工打磨的新工艺。用数控铣床进行铸造后处理时，将待抛光的工件固定在铣床工作空间的标准化夹紧装置上，由数控程序控制磨具进行打磨加工.虽然数控铣床可以用于铸件的后加工打磨，但其工作空间小，机床灵活性差。作为机床的替代品，工业机器人越来越多地应用于打磨领域。1986年，麻省理工学院的Tate，A. R .利用机器人实现了焊缝的自动打磨，将向力控制在40 N，参考力的大频率控制在2.3 Hz.后来，另一位研究人员彭J等人，设计了被动打磨装置，研究了打磨过程的特点以及偏转角在被动打磨过程中的影响。为了满足打磨复杂零件的要求，哈尔滨工业大学郭等设计并研制了一种工作空间灵活、姿态调整灵活的复合五自由度工作机器人

李等研究了Q235钢、304不锈钢、TC4钛合金、6061铝合金、H62青铜合金、AMAK3锌合金、AZ31B镁合金等七种金属的机械火花产生。评价了摩擦火花的物理化学性质与其产生的关系。对于6061铝合金、H62青铜合金、AMAK3锌合金和AZ31B镁合金，在12 m/s的大摩擦速度和3.75 N/mm的大表面压力下没有观察到明亮的摩擦火花2由于低硬度、高导热性、低熔点和缺碳.

结果表明，在打磨过程中，材料去除量的估计和打磨轨迹的跟踪直接影响打磨精度。只有基于机器视觉的方法才能对硬度较高的金属产生明显的摩擦火花，因为软金属无法通过明显的外部画面现象进行预测；因此，存在局限性。多信息融合的数据驱动方法提供了另一种具有更完整信息的预测方法。基于视觉传感的判断打磨可用于工业结构的打磨作业，但由于打磨环境复杂、环境光照不足，其鲁棒性受到一定影响。